O MRP, Materials Requirement Planning ou Planejamento das Necessidades de Materiais, é uma técnica que determina a programação de materiais necessários para atendimento de uma demanda de produção. O MRP parte da definição de quais produtos devem ser produzidos, gera uma programação dos materiais que são necessários para que esta produção seja realizada, relaciona quais são as compras a serem realizadas e, se necessário, quais os produtos intermediários a serem fabricados e em que prazo.
Com o tempo os sistemas de computação desenvolvidos para atender o MRP evoluíram e expandiram seus limites abrangendo novas áreas da empresa como a financeira. Surgiram os sistemas MRP II e o MRP passou também a ser conhecido como MRP I.
O MRP II, Manufacturing Resources Planning ou Planejamento dos Recursos de Manufatura ou ainda Planejamento dos Recursos de Produção, é uma técnica mais ampla que o MRP I. Além da programação de materiais, planeja os recursos a serem utilizados como a capacidade de máquinas, os recursos humanos e os recursos financeiros.
O MRP I e MRP II são metodologias que se inserem no Planejamento e Controle de Produção (PCP) utilizado para gerenciamento das atividades de manufatura e que apoiam a tomada de decisões no que se relaciona ao que e quanto será produzido, ao quando e como será elaborado.
O que fazem os módulos MRP no ERP
O ERP, Enterprise Resources Planning ou sistema integrado de gestão empresarial tem como objetivo promover a integração de todos os processos e áreas da organização e para atender esta premissa precisa contar com os módulos MRP I e MRP II, fundamentais para o negócio da organização.
Uma das principais tarefas do MRP é a determinação do Plano Mestre de Produção ou Master Production Schedule (MPS). O objetivo é conhecer a demanda: que produto deve ser produzido, qual a quantidade e o prazo. Para tal, o MRP utiliza as informações existentes no ERP como a previsão de vendas, pedidos e estoque. É preciso que o MRP contemple as mudanças do ambiente dinâmico da organização que ocorrerem e ajuste o Plano Mestre de Produção, seja por novas vendas, pedidos cancelados, alteração do nível de estoque por recebimento e devoluções.
Outro processo chave do MRP é a determinação exata das quantidades necessárias de matéria prima e produtos semiacabados para atender o Plano Mestre de Produção. Neste processo o MRP utiliza a lista de materiais ou bill of materials (BOM), também denominada estrutura do produto. O processo decompõe o produto final, conforme a lista de materiais, detalhando todos seus componentes e considerando a quantidade a ser produzida. Para cada componente o MRP verifica se existe estoque e relaciona quais e quantos materiais necessitam ser comprados para obter a produção planejada. Determina também os subprodutos que devem ser fabricados. O processo busca obter o melhor ajuste para que não ocorram sobras e nem faltem materiais.
O MRP II contempla um maior detalhamento da programação da produção e consequentemente melhor controle. Este módulo determina, além da programação de materiais, a programação de recursos: quais os recursos produtivos e o tempo de uso de cada um, incluindo mão-de-obra. É grande a quantidade e variedade de informações necessárias para o processamento do MRPII. É preciso ter dados sobre processos de fabricação, equipamentos, linhas de produção, mão-de-obra, centros de custo e locais de produção e ferramentas entre tantos outros.
Os módulos de MRP permitem à organização um controle mais justo de estoque, automatiza processos, formaliza as estruturas de produto e de produção. O trabalho premiado Sistemas de Produção MRP e MRP II apresenta vários aspectos da integração destes módulos.
Se você se interessou pelo assunto, confira o que preparamos em Como usar o ERP no PCP.
